钢管生产缺陷总结
1，外径超差，2，表面麻点（凹坑），3，外结疤，4，青线，5，磕瘪，，6，壁厚超差，7，弯管，8，外表划伤，
一，内表面缺陷，1，内折，2，内结疤，3，翘皮，4，内直道，5，内棱，6，内鼓包，7，拉凹，8，内螺纹，（此缺陷只在阿塞尔机组产生）。
二，外表面缺陷，1，外折，2，离层，3，外结疤，4，麻面，5，青线，6，发纹，7，网状裂纹，8，划伤，9，碰瘪，10，碰伤，11，矫凹，12，轧折，13，拉裂。
三，尺寸超差，1，壁厚不均，2，壁厚超差，3，外径超差，4，弯曲，5，长度超差。
质量缺陷及控制要点
1 外径超差
钢管外经超过控制标准， 超过正公差成为外经大， 超过负公差成为外经小；
正负公差全部超差， 椭圆度过大。
产生原因 ：
1 定径机架加工尺寸有问题
2 轧辊过分磨损
3 终轧温度波动大
4 定径前台辊道高度调整不合适
处理方法：
1 更换正确的机架， 保证尺寸正确
2 保证加热稳定性， 控制终轧温度
2 表面麻点（凹坑）
钢管表面呈现连续性的麻坑
产生原因 ：
1 轧辊， 轧槽磨损严重
2 轧辊冷却不好， 表面发生粘钢
3 运送辊道表面不光洁
4 再加热炉内荒管高温加热时间过长， 造成过热、 过烧
5 定径高压水除鳞不正常， 氧化铁皮清除不干净压入钢管表面
处理方法： 更换机架或修磨轧辊表面
3 外结疤
钢管外表面呈规律性分布的疤痕
产生原因 ：
1 定径机架辊面粘钢
2 轧辊表面有伤
处理方法：
1 修磨定径后辊道
2 更换机架或根据实际情况加垫
4 青线
钢管外表面呈现对称或不对称得线型扎痕
产生原因 ：
1 脱管机、 定径机架孔型错位
2 孔型设计不合理， 长轴半径过小， 金属过充满
3 定径机架配置不合理， 新旧机架搭配使用
4 轧辊加工不好， 边部导角太小
5 装配不好， 间隙量过大
6 轧低温钢
7 定径机主电机、 叠加电机速度匹配不好
处理方法：
1 更换机架， 避免新旧机架混用
2 改进孔型设计， 合理分配各机架金属变型量
3 提高轧辊加工及装配质量
4 合理设定定径转速
5 不轧低温钢
5 磕瘪
钢管外表面凹陷， 里面凸起， 壁厚无损伤
产生原因 ：
1 脱管后弯头， 头部磕脱管后辊道
2 脱管后辊道高度不合适， 尾部摔造成
3 定径前后辊道高度不好， 咬入及抛钢时运行不稳定
4 大口径薄壁管尾部飞翅大
处理方法：
1 保证荒管在运输过程中不与辊道表面发生磕碰
2 调整好辊道高度
3 适当降低辊道速度
6 壁厚超差
钢管壁厚呈直线型， 管体超过公差范围， 多为偏薄， 发生于机架较多时。
产生原因 ： 出连轧荒管在进入定径机轧制时， 在外经减少时发生壁厚增厚变形， 由于
进入定径时钢管冷却不均匀， 造成局部增厚较小。
原因（1） 定径除鳞水嘴掉
（2） 除鳞环开裂
处理方法： 更换水嘴或除鳞环
7 弯管
钢管在大冷床发生头部或管体弯曲
产生原因 ：
1 定径机架装配不好，
2 轧辊未推到位
3 壁厚偏差较大
4 冷却不均匀
5 大冷床冷热管搭界
6 大冷床步进梁错位
处理方法：
1 提高机架加工装配质量
2 清洁滑道， 保证中心线
3 提高壁厚均度
4 禁止冷热管搭界， 应空出料位
5 处理大冷床步进梁
8 外表划伤
钢管外表面成直线型凹槽
产生原因 ：
1 定径前后辊道转动不好， 又研死的
2 定径导管， 导嘴等表面粗糙
3 管头弯
处理方法：
1 保证辊道转动灵活
2 导管， 导嘴等酶标光滑， 无毛刺、 凸起
3 保证直度
热轧无缝钢管缺陷
一 内表面缺陷
1 内折
特征： 在钢管的内表面上呈现直线或螺旋、 半螺旋形的锯齿状缺陷。
产生原因 ：
1) 管坯： 中心疏松、 偏析； 缩孔残余严重； 非金属夹杂物超标。
2) 管坯加热不均、 温度过高或过低、 加热时间过长。
3) 穿孔区域： 顶头磨损严重； 穿孔机参数调整不当； 穿孔辊老化等。
2 内结疤
特征： 钢管内表面呈现斑疤， 一般不生根易剥落。
产生原因 ：
1) 石墨润滑剂中带有杂质。
2) 荒管后端铁耳， 被压入钢管内壁等。
3 翘皮
特征： 钢管内表面呈现直线或断续指甲状翘起的小皮。 多出现在毛管头部， 且易于剥落。
产生原因 ：
1) 穿孔机调整参数不当。
2) 顶头粘钢。
3) 荒管内氧化铁皮堆积等。
4 内直道
特征： 在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形划伤。
产生原因 ：
1) 轧制温度低， 芯棒粘有金属硬物。
2) 石墨中含有杂质等。
5 内棱
特征： 在钢管内表面存在具有一定宽度和深度的直线形凸起。
产生原因 ： 芯棒磨损严重， 修磨出不圆滑或过深等。
6 内鼓包
特征： 钢管内表面呈现有规律的凸超且外表面没有损伤。
产生原因 ： 连轧辊修磨量过大或掉肉等。
7 拉凹
特征： 钢管内表面呈现有规律或无规律地凹坑且外表面无损伤。
产生原因 ：
1） 连轧调整不当， 各架辊轧速不匹配。
2） 管坯加热不均匀或温度过低。
3） 轧制中心线偏离， 钢管与连轧后辊道碰撞产生等（注： 此种原因2003.1 提出，原理尚在探讨） 。
8 内螺纹
（此缺陷只在阿塞尔机组产生）
特征： 钢管内表面有螺旋状痕迹， 多出现在薄壁管内表面， 有凹凸不平的明显手感。
产生原因 ：
1) 斜轧工艺的固有缺陷。 在阿塞尔轧管机工艺参数调整不当时， 这种缺陷更为突出。
2) 变形量分配不合理， 阿塞尔减壁量过大。
3) 阿塞尔轧型辊型配置不当。
二 外表面缺陷
1 外折
特征： 在钢管外表面呈现螺旋状的层状折叠。
产生原因 ：
1) 管坯表面有折叠或裂缝。
2) 管坯的皮下气孔， 皮下夹杂较严重。
3) 管坯表面清理不良或有耳子、 错面等。
4) 轧制过程中， 钢管表面被掀起划伤， 通过轧制又被压合到钢管的基体上， 形成外折等。
2 离层
特征： 在钢管表面上呈现螺旋形或块状的分层和破裂。
产生原因 ： 管坯中非金属夹杂物严重、 残余缩孔或严重疏松等。
3 外结疤
特征： 钢管外表面呈现斑疤。
产生原因 ：
1) 轧辊粘钢、 老化、 磨损严重或硌辊。
2) 输送辊道粘有异物或磨损严重。
4 麻面
特征： 钢管表面呈现高低不平的麻坑。
产生原因 ：
1) 钢管在炉内停留时间过长或加热时间过高， 使表面生成氧化铁皮过厚， 清除不净， 轧入钢管表面。
2) 高压水除磷设备不正常工作， 除磷不净等。
5 青线
特征： 钢管外表面呈现对称或不对称的直线形轧痕。
产生原因 ：
1) 定径机孔型错位或磨损严重。
2) 定径机轧辊孔型设计不合理。
3) 轧低温钢。
4) 轧辊加工不好， 轧辊边部倒角太小。
5) 轧辊装配不好， 间隙过大等。
6 发纹
特征： 在钢管外表面上， 呈现连续或不连续的发状细纹。
产生原因 ：
1) 管坯有皮下气孔或夹杂物。
2) 管坯表面清理不彻底， 有细小裂纹存在。
3) 轧辊过度磨损、 老化。
4) 轧辊加工精度不好等。
7 网状裂纹
特征： 钢管外表面上呈现带状且螺距大的鱼鳞状小裂纹。
产生原因 ：
1) 管坯有害元素含量过高（如砷元素） 。
2) 穿孔辊老化、 粘钢。
3) 导板粘钢等。
8 划伤
特征： 钢管外表面呈螺旋形或直线形沟状缺陷， 大部分可以看到沟底。
产生原因 ：
1) 机械划伤主要产生于辊道、 冷床、 矫直、 运输方面。
2) 轧辊加工不好或磨损严重或辊缝夹有异物等。
9 碰瘪
特征： 钢管外表面呈现外凹里凸的现象， 而钢管壁厚无损伤。
产生原因 ：
1) 在吊运中碰击至瘪。
2) 矫直咬入时碰瘪。
3) 定径机后辊道碰瘪等。
10 碰伤
特征： 钢管外表面因碰撞产生无规律的伤痕。
产生原因 ： 可产生于冷区与热区的各种碰撞等。
11 矫凹
特征： 钢管外表面呈螺旋形的凹入。
产生原因 ：
1) 矫直机辊角度调整不当、 压下量过大。
2) 矫直辊磨损严重等。
12 轧折
特征： 钢管管壁沿纵向局部或通长呈现外凹里凸的皱折， 外表面成条状凹陷。
产生原因 ：
1) 孔型宽展系数选择太小。
2) 轧机调整不当致使孔型错位或轧制中心线不一致。
3) 连轧机各架压下量分配不当等。
由于以上原因使得钢管在轧制过程中金属进入轧辊间隙或者管子失掉稳定性造成管壁皱折。
13 拉裂
特征： 钢管表面有拉开破裂现象， 多产生在薄壁管上。
产生原因 ：
1) 由于管坯加热温度不均， 使得变形部俊， 温度低的部位拉力轧制， 当拉力较大时， 将管子拉裂。
2) 连轧机各架速度和辊缝调整不当， 造成拉钢而撕破。
3) 毛管壁厚影响， 当穿孔机供给连轧机的毛管壁厚较小时， 在连轧机金属变形量比设计变形量减小， 造成连轧机拉力轧制， 拉力大时而撕破。
4) 管坯本身局部存在较严重的夹杂物。
三 尺寸超差
1 壁厚不均
特征： 钢管在同一截面上壁厚不均匀， 最大壁厚和最小壁厚相差大。
产生原因 ：
1） 管坯加热不均。
2） 穿孔机轧制线未调正， 定心辊不稳定。
3） 顶头磨损或顶头后孔偏心。
4） 管坯定心孔补正。
5） 管坯弯曲度、 切斜度过大。
2 壁厚超差
特征： 钢管壁厚单向超差， 超正偏差者称之为壁厚超厚； 超负偏差者称之为壁厚超薄。
产生原因 ：
1） 管坯加热不均。
2） 穿孔机调整不当。
3 外径超差
特征： 钢管外径超标， 超正差者称之为外径大， 超负差者称之为外径小。
产生原因 ：
1） 定径机孔型磨损过大， 或新孔型设计并不合理。
2） 终轧温度不稳定。
4 弯曲
特征： 钢管沿长度方向不平直或在钢管端部呈现鹅头状的弯曲称之为“鹅头弯” 。
产生原因 ：
1） 人工热检时局部水冷造成。
2） 矫直时调整不当， 矫直辊磨损严重。
3） 定径机加工、 装配及调整不当。
4） 吊装运输中造成弯曲。
5 长度超差
特征： 钢管长度超出要求， 超正差称长尺， 超负差称短尺。
产生原因 ：
1) 管坯长度超标。
2) 轧制不稳定。
3) 分切时没控制好等。
